擠壓加工技術(shù)是生產(chǎn)鋁型材的主要方法之一，與其它塑性加工方法（如軋制、拉拔、鍛造等）相比，擠壓加工技術(shù)具有以下優(yōu)點 [6]：

 1 提高金屬的變形能力。金屬在擠壓變形區(qū)中，由于處于強(qiáng)烈的三向壓應(yīng)力狀態(tài)，因此可以充分發(fā)揮其塑性，獲得變形量。而且對于一些不能加工的低塑性、難變形金屬和合金，也可采用擠壓法進(jìn)行加工。

2 制品綜合質(zhì)量高。擠壓變形不僅可以金屬材料的組織，而且還能提高其力學(xué)性能，另外擠壓法還常被用作鑄錠的開坯，以材料的組織、提高其塑性。
3 制品應(yīng)用范圍廣。擠壓加工不僅可以生產(chǎn)斷面形狀簡單的管材、棒材、線材，還可以生產(chǎn)斷面形狀非常復(fù)雜的實心及空心型材，甚至還可以生產(chǎn)超大型的管材和型材，以及生產(chǎn)超小型精密型材。
4 制品尺寸精高。與軋制、鍛造等加工方法相比，擠壓制品的尺寸精度高、表面質(zhì)量好。更可以用于生產(chǎn)薄壁或薄板型材，隨著擠壓技術(shù)的進(jìn)步、工藝水平的提高和模具設(shè)計與制造技術(shù)的進(jìn)步，現(xiàn)已可以生產(chǎn)壁厚 0.3～0.5mm、尺寸精度達(dá)±0.05～0.1mm 的超小型高精密空心型材。

5 生產(chǎn)靈活性大，且工藝流程簡單、設(shè)備投資少。擠壓加工技術(shù)不僅具有很大的靈活性，只要在同一臺擠壓設(shè)備上更換模具，就可以生產(chǎn)尺寸規(guī)格、形狀和品種不同的制品，而且更換工模具的操作方法簡單方便，費(fèi)時小和效率高。此外相對于孔型軋制、穿孔軋制等型材生產(chǎn)工藝，擠壓加工技術(shù)具有工藝流程短、設(shè)備數(shù)量與投資少等優(yōu)點。

擠壓加工技術(shù)雖然具有上述許多優(yōu)點，但也存在一些缺點，主要表現(xiàn)在：
1 制品組織性能不均勻。由于擠壓時金屬的流動速度不均勻，致使擠壓制品存在表層、頭部與尾部的組織性能不均勻現(xiàn)象。且在熱處理后，表層金屬的晶粒粗化，形成一定厚度的粗晶環(huán)，嚴(yán)重影響制品的使用性能。
2 擠壓模具的工作條件非常惡劣，且模具耗損大。由于擠壓時坯料處于近似密閉的模具型腔內(nèi)，三向壓應(yīng)力較大，因而模具承受很高的壓力作用。同時熱擠壓時，模具通常還要受到高溫、高壓、反復(fù)循環(huán)應(yīng)力、激冷激熱、高摩擦及局部應(yīng)力集中等作用，從而大大影響模具的強(qiáng)度和使用壽命。
3 生產(chǎn)效率較低。除 Conform 連續(xù)擠壓法外，其它常規(guī)的各種擠壓方法均不能實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，且在一般情況下，擠壓速度遠(yuǎn)低于軋制成形速度，擠壓生產(chǎn)的廢料損失大，成品率較低。
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